新模具注塑成型之前，或機(jī)臺(tái)更換其他模具生產(chǎn)時(shí)，試模是必不可少的部分。試模結(jié)果的好壞，將直接影響工廠的后續(xù)生產(chǎn)是否順暢，因此，在試模過程中，必須遵循合理的操作步驟和記錄試模過程中有用的技術(shù)參數(shù)，以利于產(chǎn)品的批量生產(chǎn)。

一、試模前的注意事項(xiàng)

1.了解模具的有關(guān)資料

最好能取得模具的設(shè)計(jì)圖紙，詳細(xì)分析，并約得模具技師參加試模工作。

2.在工作臺(tái)上檢查其機(jī)械配合動(dòng)作

要注意有否刮傷、缺件及松動(dòng)等現(xiàn)象，模向滑板動(dòng)作是否確實(shí)，水道及氣管接頭有無泄漏，模具之開程若有限制的話也應(yīng)在模上標(biāo)明。以上動(dòng)作若能在掛模前做到的話，就可避免在掛模時(shí)發(fā)現(xiàn)問題，再去拆卸模具所發(fā)生的工時(shí)浪費(fèi)。

3.當(dāng)確定模具各部動(dòng)作得宜后，就要選擇適合的試模注塑機(jī)，在選擇時(shí)應(yīng)注意：

（1）注塑機(jī)臺(tái)的最大射出量是多少；

（2）拉桿內(nèi)距是否放得下模具；

（3）活動(dòng)模板最大的移動(dòng)行程是否符合要求；

（4）其他相關(guān)試模用工具及配件是否準(zhǔn)備齊全。

一切都確認(rèn)沒有問題后，則下一步驟就是吊掛模具。吊掛時(shí)應(yīng)注意，在鎖上所有夾模板及開模之前，吊鉤不要取下，以免夾模板松動(dòng)或斷裂以致模具掉落。

模具裝妥后，應(yīng)再仔細(xì)檢查模具各部份的機(jī)械動(dòng)作，如滑板、頂針、退牙結(jié)構(gòu)及限制開關(guān)等之動(dòng)作是否確實(shí)，并注意射料嘴與進(jìn)料口是否對準(zhǔn)。

下一步則是注意合模動(dòng)作，此時(shí)應(yīng)將關(guān)模壓力調(diào)低，在手動(dòng)及低速的合模動(dòng)作中，注意看及聽是否有任可不順暢動(dòng)作及異聲等現(xiàn)象。吊裝模具過程其實(shí)比較簡單，需要仔細(xì)的地方主要是模具澆口與射嘴的調(diào)校中心比較困難，通常可以采用試紙方式調(diào)校中心。

4.提高模具溫度

依據(jù)制品所用原料的性能及模具大小，選用適當(dāng)?shù)哪乜刂茩C(jī)，將模具溫度提高至生產(chǎn)時(shí)所須的溫度。等模溫提高之后，須再次檢視各部份的動(dòng)作，因?yàn)殇摬囊驘崤蛎浿罂赡軙?huì)引起卡模現(xiàn)象，因此須注意各部的滑動(dòng)，以免有拉傷及顫動(dòng)的產(chǎn)生。

5.若工廠內(nèi)沒有推行實(shí)驗(yàn)計(jì)劃法則，則建議在調(diào)整試模條件時(shí)，一次只能調(diào)整一個(gè)條件，以便區(qū)分單一條件變動(dòng)對制品的影響。

6.依原料不同，對所采用的原枓做適度的烘烤。

7.試模與將來量產(chǎn)，盡可能采用同樣的原料。

8.勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一并安排試色。

9.內(nèi)應(yīng)力等問題經(jīng)常影響二次加工。應(yīng)于試模后，待制品穩(wěn)定，即加以二次加工模具。在慢速合上后，要調(diào)好鎖模壓力，并動(dòng)作幾次，查看有無合模壓力不均等現(xiàn)象，以免制品產(chǎn)生毛邊及模具變形。

以上步驟都檢查過后，再將關(guān)模速度及關(guān)模壓力調(diào)低，且將安全扣桿及頂出行程定好，再調(diào)上正常關(guān)模及關(guān)模速度。如果涉及最大行程的限制開關(guān)時(shí)，應(yīng)把開模行程調(diào)整稍短，而在此開模最大行程之前，切掉高速開模動(dòng)作。此乃因在裝模期間，整個(gè)開模行程之中，高速動(dòng)作行程比低速者較長之故。在塑料機(jī)上，機(jī)械式頂出桿也必須調(diào)在全速開模動(dòng)作之后作用，以免頂針板或剝離板受力而變形。

在作第一模射出前，請?jiān)俨閷σ韵赂黜?xiàng)：

檢查

（1）加料行程是否過長或不足；

（2）壓力是否太高或太低；

（3）充模速度是否太快或太慢；

（4）加工周期是否太長或太短。

以防止制品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。若加工周期太短，頂針將頂穿制品或剝環(huán)擠傷制品，這類情況可能會(huì)使你花費(fèi)兩三個(gè)小時(shí)才能取出制品。若加工周期太長，則模芯的細(xì)弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。當(dāng)然，您不可能預(yù)料試模過程所發(fā)生的一切可能問題，但事先做好充分考慮和采取及時(shí)措施，必可幫助您避免嚴(yán)重并昂貴的損失。

二、試模的主要步驟

為了避免量產(chǎn)時(shí)無謂地浪費(fèi)時(shí)間及困擾，的確有必要付出耐心來調(diào)整及控制各種加工條件，并找出最好的溫度及壓力條件，且制訂標(biāo)準(zhǔn)的試模程序，有利用于建立日常的工作方法。

1.查看料筒內(nèi)的塑料是否正確無誤，及有否依規(guī)定烘烤（試模與生產(chǎn)若用不同的原料，很可能得出不同的結(jié)果）。

2.料管的清理務(wù)求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內(nèi)。因?yàn)榱咏饽z料及雜料可能會(huì)將模具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是否適合于加工之原料。

3.調(diào)整壓力及射出量，以求生產(chǎn)出外觀令人滿意的制品。但是不可跑毛邊，尤其是還有某些模穴制品尚未完全凝固時(shí)。在調(diào)整各種控制條件之前應(yīng)思考一下，因?yàn)槌淠Ｂ噬晕⒆儎?dòng)，可能會(huì)引起甚大的充模變化。

4.要耐心的等到機(jī)器及模具的條件穩(wěn)定下來，即是中型機(jī)器可能也要等30分鐘以上。可利用這段時(shí)間來查看制品可能發(fā)生的問題。

5.螺桿前進(jìn)的時(shí)間不可短于澆口塑料凝固的時(shí)間，否則，制品重量會(huì)降低，而損及制品的性能。且當(dāng)模具被加熱時(shí)，螺桿前進(jìn)時(shí)間亦需酌予加長，以便壓實(shí)制品。

6.合理調(diào)整減低總加工周期。

7.把新調(diào)出的條件至少運(yùn)轉(zhuǎn)30分鐘，以至穩(wěn)定，然后至少連續(xù)生產(chǎn)一打全模樣品，在其盛具上標(biāo)明日期、數(shù)量，并按模穴分別放置，以便測試其確實(shí)運(yùn)轉(zhuǎn)之穩(wěn)定性及導(dǎo)出合理的控制公差（對多穴模具尤有價(jià)值）。

8.將連續(xù)的樣品測量并記錄其重要尺寸（應(yīng)等樣品冷卻至室溫時(shí)再量）。

9.把每模樣品量得的尺寸作個(gè)比較，應(yīng)注意：

（1）制品尺寸是否穩(wěn)定；

（2）是否某些尺寸有增加或降低的趨勢，而顯示機(jī)器加工條件仍在變化，如不良的溫度控制或油壓控制；

（3）尺寸之變動(dòng)是否在公差范圍之內(nèi)。

10.如果制品尺寸不再變動(dòng)，而加工條件也正常，則需觀察是否每一模穴的制品其質(zhì)量都可被接受，其尺寸都能在允許公差之內(nèi)。把量出連續(xù)或大或小于平均值的模穴號(hào)記下，以便檢查模具的尺寸是否正確。

三、記錄試模過程中所得到的參數(shù)

記錄且分析數(shù)據(jù)，以作為修改模具及生產(chǎn)條件之需要，且為未來量產(chǎn)時(shí)之參考依據(jù)。

1.使加工運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間長些，以穩(wěn)定熔膠溫度及液壓油溫度。

2.按所有制品尺寸的過大或過小以調(diào)整機(jī)器條件，若縮水率太大及制品顯得射料不足，也可資參考以增加澆口尺寸。

3.各模穴尺寸的過大或過小予以修正之，若模穴與澆口尺寸尚屬正確，那么就應(yīng)試改機(jī)器條件，如充模速率、模具溫度及各部壓力等，并檢視某些模穴是否充模較慢。

4.依各模穴制品之配合情形或模芯移位，予以個(gè)別修正，也許可再試調(diào)充模率及模具溫度，以便改善其均勻度。

5.檢查及修改射出機(jī)之故障，如，油泵、油閥、溫度控制器等等的不良都會(huì)引起加工條件之變動(dòng)，即使再完善的模具也不能在維護(hù)不良的機(jī)器發(fā)揮良好工作效率。

在檢討所有的記錄數(shù)值之后，保留一套樣品，以便校對比較已修正之后的樣品是否改善。妥善保存所有在試模過程中樣品檢驗(yàn)的記錄，包括加工周期各種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動(dòng)作時(shí)間、螺桿加料時(shí)期等，簡言之，應(yīng)保存所有將來有助于能藉以順利建立相同加工條件之?dāng)?shù)據(jù)，以便獲得合乎質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的產(chǎn)品。

目前，工廠試模時(shí)往往忽略模具溫度，而在短時(shí)試模及將來量產(chǎn)時(shí)，模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足以影響樣品的尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現(xiàn)象，若不用模溫控制器予以掌握，將來量產(chǎn)時(shí)就可能出現(xiàn)困難。

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