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溫度

溫度的測量和控制在注塑中是十分重要的，雖然進行這些測量是相對地簡單，但多數(shù)注塑機都沒有足夠的溫度采點或線路。

在多數(shù)注塑機上，溫度是由熱電偶感應的。一個熱電偶基本上由兩條不同的電線尾部相接而組成的。如果一端比另一端熱，將產生一個微小的電訊，越是加熱訊號越強。

溫度的控制

熱電偶也廣泛應用作溫度控制系統(tǒng)的感應器，在控制儀器上，設定需要的溫度，而感應器顯示將與設定點上產生的溫度相比較。在這最簡單的系統(tǒng)中當溫度到達設定點時，就會關閉，溫度下降后電源又重新開啟，這種系統(tǒng)稱為開閉控制，因為它不是開就是關

熔膠溫度

熔膠溫度是很重要的，所用的射料缸溫度只是指導性。熔膠溫度可在射嘴處量度或使用空氣噴射法來量度。射料缸的溫度設定取決于熔膠溫度、螺桿轉速、背壓、射料量和注塑周期。

你如果沒有加工某一特定級別塑料的經驗，請從最低的設定開始。為了便于控制，射料缸分了區(qū)，但不是所有都設定相同溫度。如果運作時間長或在高溫下操作，請將第一區(qū)的溫度設定為較低的數(shù)值，這將防止塑料過早熔化和分流。注塑開始前，確保液壓油、料斗封閉器、模具和射料缸都處于正確溫度下。

注塑壓力

這是引起塑料流動的壓力，可以用在射嘴或液壓線上的傳感器來測量。它沒有固定的數(shù)值，而模具填充越困難，注塑壓力也增大，注塑線壓力和注塑壓力是有直接關系。

第一階段壓力和第二階段壓力

在注塑周期的填充階段中，可能需要采用高射壓，以維持注塑速度于要求水平。模具經填充后便不再需要高壓力。不過在注塑一些半結晶性熱塑性塑料（如PA及POM）時，由于壓力驟變，會使結構惡化，所以有時無須使用次階段壓力。

鎖模壓力

為了對抗注射壓力，必須使用鎖模壓力，不要自動地選擇可供使用的最大數(shù)值，而要考慮投影面積，計算一個合適的數(shù)值。注塑件的投影面積，是從鎖模力的應用方向看到的最大面積。對大多數(shù)注塑情況來說，它約為每平方英寸2噸，或每平方米31兆牛頓，然而這只是個低數(shù)值，而且應當作為一個很粗略的經驗值，因為，一旦注塑件有任何的深度，那么側壁便必須考慮。

背壓

這是螺桿后退前所須要產生及超越的壓力，采用高背壓雖有利于色料散布均勻及塑料熔化，但卻同時延長了螺桿回位時間，減低填充塑料所含纖維的長度，并增加了注塑機的應力。故背壓越低越好，在任何情況下都 不能超過注塑機注塑壓力（最高定額）的20%。

注塑速度

這是指螺桿作為沖頭時，模具的填充速度。注塑薄壁制品時，必須采用高射速，以便于熔膠未凝固時完全填充模具，生產較為光滑的表面。填充時使用一系列程序的射速，壁免產生噴射或困氣等缺陷。注塑可在開環(huán)式或閉環(huán)式控制系統(tǒng)下進行。

無論采用那種注射速度，都必須將速度值連同注射時間記錄于記錄表上，注塑時間指模具達到預定的首階段射壓所須的時 間，乃螺桿推進時間的一部分。

模具排氣

由于快速填充模具的緣故，模具必須讓氣體排出，多數(shù)情況下這氣體只是模腔中的空氣。如果空氣不能排出，它會被熔融壓縮，使溫度上升將引起塑料燃燒。排氣位須設于夾水紋及最終注塑部分附近。一般排氣位為6至13毫米寬，0.01至0.03毫米深的槽，通常設于其中一個半模的分模面處。

保壓

在注塑周期的填充階段中，可能需要采用高射壓，以維持注塑速度于要求的水平。模具填充后，就進入保持階段，這時螺桿（起沖壓器作用）推進額外的塑料以補償塑料收縮。這可在較低或同樣高的壓力下完成。通常若首階段采用高壓，次階段便采用較低壓，不過，在注塑一些半結晶性熱塑性塑料（如PA及POM時），由于壓力驟變，會使結晶體結構惡化，所以有時無需使用次階段壓力。

再生塑料的使用

許多注塑機使用新料和回用再生塑料（即通常所說的水口料）的混合物。令人驚奇的是使用再生塑料可以改善注塑機的表現(xiàn)，即它的使用產生了更一致的注塑件，但值得注意的是，再生料在使用前最好要先除去粉塵，以免引起塑料進料量的差異而導致注塑件顏色分布偏差。再生塑料的確切使用比例要根據實驗的數(shù)來確定，這個數(shù)據必須是在不影響注塑件的物理性質的前提下得來的，一般的經驗值是在15%至25%之間。

品質控制

注塑件最終的特點（重量和大小）與生產條件：如墊料大小、注塑壓力和流量之間在緊密發(fā)聯(lián)系。這表示在許多情況下，有可能在沒有真正對注塑釿進行任何測量之前就可以檢查到注塑件是否令人滿意。在每次注塑中，對選擇的參數(shù)進行量并比較設定或儲的數(shù)值。只要測量值在預先選擇的范圍，控制系統(tǒng)就判定該注塑件可以接受。如果測量超出設定的限制，該注塑件將會被廢棄，或者，如果只是超出了一點，就要停下來等有資格人士第二次檢測。現(xiàn)在的注塑機配備了錄影機、電腦系統(tǒng)，這樣在注塑時，每一個塑件都 與儲存的要求映像相比較。每一個注塑件都要和標準注塑件的尺寸和視覺上的缺陷相比較。

記錄注塑條件

永遠不可忘記注塑的目的是在特定時間內按指定的成本生產符合品質要求的注塑件。要做到這點，基本是做準確的記錄。在許多注塑機上按鈕就可以做到這點。若沒有按鈕，應該完成適當?shù)挠涗泦尾⒈Ａ糇⑺軜颖荆鳛閷淼膮⒖肌?/p>

停機

最重要的是采取一個合理的停機過程，這樣便可節(jié)省大量時間和金錢。如果你要停機，正例如燃燒塑料，那么便沒有需要瀉出塑料。你可能會節(jié)省完全關閉和清潔注塑機的費用。

暫時的停頓

若注塑機暫停運作，更須多次將余膠噴清或讓別的塑料來通過注塑機清洗射料缸的剩余塑料。遇上塑料退色，噴清的次數(shù)就要增加。進行輕微修理時，射料缸的加熱器須調校至最低值，以盡量減低熱分解的可能。在更現(xiàn)代化的注塑機上該過程可能會自動啟動。

整晚的停頓

注塑熱塑性塑料（如PS）前，如已預先停機一晚，就只須關閉底部的滑板及射料缸加熱器，將射料缸噴射干凈。射嘴完全清潔，盡量把射料缸高度冷卻，等注塑機冷卻后關閉所有裝備，注塑機便可準備好再次加熱。

熱塑性塑料

若塑料在注塑機內分解可燃燒，最終變色，使注塑件變成廢件。遇此情形，便須完全關閉注塑機，噴清干凈，預防方法是用一種熱穩(wěn)定性較高的塑料噴清遇熱敏感的塑料，這樣便能抵常駐隨時后再加熱。為了應付塑料氧化的問題，操作者可以在射料缸中充滿塑料，如PE。

塑膠制品成型時變形重要原因

（1）成品肉厚不同，且差距過大，收縮率大小不同而產生。

（2）射壓傳達不均勻，因密度高低而產生（澆口位置及型式）。

（3）模溫分布不均勻，冷卻系統(tǒng)近澆口處要較冷，反之。

（4）分子配向差距過大。

（5）后結晶（結晶性塑膠）。

（6）內應力過高。

鎖模壓力

鎖模壓力必須大于塑料射入模內之總壓力，若過低塑料即可能由分模面處溢出。壓力過高又會損耗機器，模具及浪費電力。故適當?shù)逆i模力是以成品射入模內分模面不出毛邊為原則。

螺桿功能

螺桿對原料有輸送、混練、排氣、除濕、熔解及計量等功能，塑膠原料熔融時所需之熱量有百分之七十是來自螺桿旋轉時發(fā)生之磨擦熱，有百分之三十是來自電熱片補充之熱量。低黏度、小螺桿、熔膠轉速要加快。高黏度、大螺桿熔膠轉速要放慢。復合材料需放慢轉速。

射出速度

射出速度之快慢，主要決定原料在模具之澆道中及模穴內流動之狀況。速度太快會產生毛頭過飽、燒焦及粘模，太慢易造成短射縮水，結合線明顯，須依實際需要分段調整

射出壓力

射出壓力于射出速度有部分共同之影響，都是決定在模具內原料如何能均勻的，徹底的適量的流滿各角落，壓力太低會產生短射縮水，壓力太高會產生毛邊、粘模、內應力殘留日后變形、破裂、易損壞模具，機臺等。

原料溫度

成型時使原料恰當熔融所需之熱量及溫度，因每種原料之熔融溫度及比熱不同而不同。溫度過低原料熔融不均則短射，色澤不均，成品內應力高。加溫過高或過久，則因流動性太好易使成品產生毛頭，又因冷卻溫度差異使成品主生縮水，嚴重時則使原料分解變質甚至燒焦。

模具溫度

原料將大量之熱帶入模具，而成品則將部分之熱又散入空氣中因此欲使模具保持某一不變之溫度，在模具內通冷凍水、冷水、熱水、熱油或加電熱棒，以使進出模具內之熱平衡而能保持某一不變之溫度。模溫太低，成品易產生短射，表面粗糙，內應力高，粘模。模溫太高，成品易產生收縮下陷、周期延長，故冷卻時間、模溫高低可依經驗來設定。

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